產品生燒率高、現場粉塵濃度大、產量無提升空間……針對氣燒石灰窯生產運行出現的困境，如何提質增效，成為神木煤化工能源公司面前的一道難題。經過多方取經，該公司另闢以「改」促「治」新思路，抓源頭、降能耗、控成本、增效益，通過「技改」賦能，打出了一套設備改造「組合拳」，讓舊設備重新煥發新的活力。

能源公司氣燒石灰窯已建成運行多年，二代梁式窯設計採用普通鋼燃燒梁和下吸氣梁，需要冷卻的導熱油量大，造成熱耗較高，預估造成熱量浪費在270 kcal/kg左右，導致石灰生產的煤氣消耗量大，無形之中增大了對主引風機風量的需求。同時該窯出灰為敞口式出灰，形成現場粉塵濃度大、溫度高等形成惡劣環境。對此，該公司通過石灰窯配套風冷梁改造項目，使用風冷式燃燒梁和容重式密封出灰機替代現有的燃燒梁系統，取消下吸氣梁系統，實現裝置技術更新換代，達到增產增效的設計目標。

改造後，設備總體廢氣量減少，窯內物料運行速度加快，工況溫度可降低50度左右，進一步減少了主引風機的負荷，改造成密封出灰機後，整體煅燒帶更加優化，實現窯下的冷卻風被預熱到900度以上進入煅燒帶參與助燃，提高了整體煅燒帶的溫度。在環保方面，採用容重式密封出灰技術，單窯石灰產量預計可達600 t/d以上，產品生燒率控制在10%以下，有效解決出灰口揚塵嚴重問題，改善優化現場操作環境達到國家環保要求。項目投運後，可極大提高氣燒石灰窯產量、降低生過燒率以及消除導熱油冷卻系統帶來的安全風險，避免安全事故及隱患的產生，實現效益最大化。

下一步，能源公司將繼續圍繞設備效能「做文章」，落實設備點檢及日常維護保養制度，提升設備的性能優勢和生產效率，讓老設備煥發「新」生機。（尤康 閆海）